在打包帶生產和使用中原料始終都扮演著重要的角色，打包帶生產原料和打包帶生產配方不僅決定了打包帶拉力、偏斜度、斷裂伸長率、厚度偏差等質量指標，還決定了打包帶的生產成本。
機用打包帶是隨著半自動和全自動打包機的出現(xiàn)而出現(xiàn)的包裝材料， 現(xiàn)在打包機械行業(yè)中，打包帶的應用已經非常的普及。運用先進的制 作工藝和嚴格的流程審查才干確保打包帶的質量。APP母料的加入起 到增塑，打包帶是包裝行業(yè)不可或缺的包裝資料之一。
打包帶的好壞直接影響產品包裝的外觀好壞。
打包帶的生產每一個環(huán)節(jié)都不可忽視。增彈、增潤的效果，使PP高分子鍵在拉伸過程中比較容易排列取向，能提高打包帶的拉抻強度和其它物理機械性能，但是APP加入在一定水平上影響產品的剛性，當逾越一定量時，生產工藝明顯改變，模頭溫度降低，出料加快，可能會導致產品剛性下降從而影響產品質量。
故PP中APP加入要注意適量， 一般占10%較為適宜，這樣一方面改善打包帶生產工藝條件（操作時的溫度，擠出速度）另一方面提高了產品質量。
使用打包帶進行打包時，手工打包帶的接頭處是用鐵皮卡扣套入，用鉗強行壓合的而機用打包帶是靠熱熔粘合兩個 接頭，牢度直接影響到包裝的質量。搭接拉力是指搭帶處斷裂時所能承受的拉力，一般達到80，150公斤即滿足 要求。
機械打包機正常工作溫度為90220℃ 這樣條件下粘合后的打包帶是否達到要求，除去合理使用打包機外，主要是打包帶生產工藝的控制。熱熔時為了增大兩帶的接觸面積，機用打包帶要采用較細菱形軋花花紋。APP填料的加入量也直接影響搭接拉力。APP量多，就不如純PP熱熔后的搭接 拉力強，APP量應在10%左右較為適宜。
打包帶斷裂的原因：
1、捆扎帶焊接口預留長短不齊，8根帶子長短捆扎不均，造成受力不均勻。
2、焊接時間過長，形成虛焊，或造成捆扎帶變薄拉力減少。
3、焊接時間不夠，沒完全焊接。
4、焊接口打包帶未對齊，左右錯位，重疊面積減小，拉力減少。
打包帶的斷裂解決辦法：
1、選用質量穩(wěn)定的打包帶，拉力強（斷裂拉力大于10000N，接口保持率大于93％，延伸率12％～18％，剝離力大于200N）。
2、尺寸均勻。
3、合理控制焊接時間，以帶子兩邊溢出物在1．0H1In左右為益，防止過多或不足影響焊接質量。
4、焊接后待保壓冷卻2s再取出捆扎帶。
5、硬度適中，捆扎帶較硬，但接口冷卻后不發(fā)脆，捆扎帶不開裂。
6、焊接系統(tǒng)性能的穩(wěn)定性，重在維護，按規(guī)定配置空壓系統(tǒng)，嚴格按照使用說明操作使用
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